摘 要：通过对零件的加工缺陷进行分析，找出解决措施，进而制定零件内孔槽的加工方法、操作流程，并且通过试验解决零件内孔槽不合格，认真学习国外的先进加工技术，将其灵活的运用在零件内孔槽加工。
关键词：加工原理；磨削；操作；加工
1 零件的内孔槽加工方法
1.1 车削内孔槽的加工原理
传统数控机床均为单刀塔配置，平床身数控车床配置前置刀塔，斜床身数控车床配置后置刀塔，在X轴方向进给车削时两者主轴都是单项受力。由于工件受径向力而使得工件变形，距离夹持位置越远变形越大，容易产生正锥的情况，圆柱度差，对主轴轴承寿命也有很大影响。利用机床上Z轴的水平方向与X轴的垂直方向的切削进给相互联系及所选刀具对零件进行加工，按照数控程序加工路线进行即可，再将零件后退到机床原点位置，加工完成。
1.2 电火花内孔槽的加工原理
利用火花放电时产生的腐蚀现象对材料进行尺寸加工方法，它是在较低的电压范围内，在液体介质中的火花放电。当两电极接近时，其间介质击穿后，随即发生火花放电。伴随击穿过程，两电极间的电阻急剧变小，两极之间的电压也随之急剧变低，火花通道必须在维持短暂的时间后及时熄灭，才可保持火花放电的“冷极”特性，使通道能量作用于极小范围，通道能量的作用，可使电极局部被腐蚀。
1.3 磨削内孔槽的加工原理
因为磨削时砂轮与工件的接触面积大，发热量大，冷却条件差，易产生热变形。内圆磨床的加工转速一般不超过20000r/min，由于砂轮直径很小，内圆磨削的粗糙度一般为Ra1.6-0.4。砂轮直径很小，磨耗快，冷却液不易冲走屑末，砂轮容易堵塞，故砂轮需要经常修整或更换。
2 零件内孔槽试验加工研究
按照图纸相关要求（图1）依次对零件进行试验加工，找到最合理、最稳定、最能加工符合图纸要求的加工方法。
2.1 选取车削内孔槽
选取车削内孔槽之前，按照图纸要求定制谆应车削刀具，此内孔槽为断削加工，要求设计刀具足够坚硬和合理。由于零件的特殊性，导致零件加工中刀具磨损严重，加工完成后卸下的零件尺寸超差。因此用数控车车削此零件内孔槽的加工方法是不合适的。
2.2 电火花内孔槽加工方法
电火花加工去除速度一般比较慢，影响到生产率；而电极工装采用紫铜材料，原因是导电性能稳定，但由于放电反应，存在电极损耗，影响到成形精度；内孔槽根部圆角处受到限制，无法符合零件图纸要求。因此，最终电火花加工此内孔槽依然不合理。
2.3 磨削内孔槽加工方法
首先装夹零件，装上砂轮杆及砂轮片，将砂轮回到原点位置，即安全位置，开始进行试验加工，调整加工砂轮转速S=2000转，手动进给F=0.005，初步加工完成后，将砂轮退出，清除磨损屑，继续进行加工，直到最终完成。
将零件卸下，并将零件打样膏测量内孔槽，测量结果是内孔槽根径尺寸合格，但是宽度尺寸及内孔槽与端面距离都超差，不符合零件图纸要求。
3 确定合理内孔槽加工方法
3.1 内孔槽磨削加工分析
零件磨削加工整个过程都是手动加工，因此避免不了零件加工造成误差，校正砂轮和进刀位置都是手动调整，且用目视进行位置调整，误差严重，导致零件超差。如果避免目视调整加工位置，那么加工方法应进行改良，经与外方技术人员及本车间技术专家探讨，找出解决方案，改变加工设备，从原先内圆磨床改为加工中心，进行数控程序模拟加工，能够完全避免手动调整的误区，并且能够保证零件的加工位置准确无误。
3.2 加工中心内孔槽磨削加工
（1）将砂轮片装在三轴精密坐标镗设备上进行“磨削”加工。
（2）改变部分加工参数，从而使加工效果更好。
（3）由于齿轮轴内孔槽的槽宽和根径要求严格，将砂轮片修正到0.75mm左右。
（4）加工参数调整砂轮转速为S=10000转，进给F=200mm/分，磨削數控程序走完后，不进给，继续重走程序。
（5）程序走完后，观察零件外观状态，内孔槽粗糙度到达Ra0.8。
（6）测量零件尺寸。
4 结束语
研究的齿轮轴零件，其中的小内孔槽要求严格，不易加工，为了避免加工误差，将加工设备进行调整，内圆磨床改为三轴精密坐标镗，经过试验找出一个非常合理的加工方法，并且能够达到图纸要求，利用这种磨削方法大大降低了零件超差的数量，同时也带来了利润。
参考文献
[1]总编委会.航空制造工程手册[M].航空工业出版社，1996，5.