搅拌氰化浸出作业的操作规程 在搅拌氰化浸出作业中，技术操作应注意的问题主要有 1.严格控制氰化物浓度。在浸出过程中，氰化钠浓度是影响金溶解速度的主要因素之一。适宜的氰化钠浓度是由实验和生产实践所确定的。在保证浸出率不降低的情况下，宜用较低的氰化物浓度。
浸出作业氰化钠浓度的控制，取决于氰化原矿中与金伴生的矿物种类、浸出溶液中有害杂质的种类和含量、充气搅拌强度、贫液返回数量等因素。一般规律是，全泥氰化比浮选精矿氰化浸出作业控制的氰化钠浓度要低；氰化原料中含有杂质多时比杂质少时要高；渗滤氰化比搅拌氰化要高；贫液返回量越大，氰化钠的浓度应越高。
浸出作业氰化钠浓度的控制应遵循下述原则在确保金溶解效率的前提下，适当降低氰化钠浓度，使各串联浸出槽的氰化钠浓度一致，或者前面浸出槽的氰化钠浓度高于后面。每台浸出槽控制的氰化钠浓度波动范围越小越好。添加氰化钠的浸出槽和浸出槽总数之比越高越好。测定氧化钠浓度越勤越好，这将有利于控制操作技术条件。氰化钠一般配度10左右的浓度加入各槽。
2.尽量减少生产波动。浸出作业前有脱药、洗矿、脱水等作业及阶段浸出的流程，必须控制浸出作业均衡给矿。例如，浸出作业前采用浓密机脱药，采用阶段浸出与浓密机逆流洗涤流程，应尽量保证浓密机均匀、连续排矿，并使排矿浓度在规定范围内。
浸出作业的矿浆浓度，不仅影响生产的稳定，而且影响药剂消耗、浸出时间、充气条件，乃至浸出技术指标等。
为了稳定矿石性质，氰化厂应配矿合适，浮选精矿氰化厂应严格控制精矿品位，缩小氰化原矿量波动范围。
3.掌握生产过程的变化，把握生产的主动权。经常与有关工序联系，掌握矿量、原矿性质、有害杂质的含量、磨矿细度变化情况，及时调整操作条件。当矿石性质上矿量波动较大时，应增加氰化钠的测定次数，及时调整技术操作条件。
4.为了防止浸出槽“坐死”，浸出槽停止运转时间不能太长。在处理粒度粗、比重大、矿浆浓度小，采用空气提升搅拌槽时，更不能长时间停车。
5.在停车检修或事故放矿时，应均匀、连续放矿，以保证洗涤作业的正常进行。
6.经常检查风、气管路，确保浸出槽充气量，并使空气均匀弥散于矿浆之中。
7.保证搅拌槽的搅拌能力，使搅拌槽内各处矿浆浓度和粒度一致联合搅拌槽除个，及时更换已磨损的搅拌叶轮。
8.经常检查贫液返回量，石灰浓度和其他药剂的添加量，保证在规定的范围之内。